Магнітно-порошковий метод неруйнівного контролю використовують при пошуку поверхневих і підповерхневих мікродефектів у зварних швах, деталях і конструкціях з феромагнітних матеріалів. З цією метою виріб намагнічують і покривають магнітним порошком, який осідає на неоднорідностях магнітного поля в зоні дефектів, формуючи видимі «сліди» дефектів.
Цей метод дозволяє виявляти тонкі, невидимі оком поверхневі дефекти, матеріалу типу тріщин (гартівних, зварювальних, шліфувальних, втомних, штампувальних, ливарних тощо), волосовин, флокенов, заходів, заковів, надривів, рихтувальних тріщин, деяких видів розшарувань.
При магнітно-порошковому контролі на деталь наносять суспензію зі зваженими частками феромагнітного порошку. При цьому прилеглі частинки притягуються до дефектних місцях і утворюють видимі неозброєним оком валики порошку, так як ширина цих валиків в кілька разів більше, ніж ширина розкриття дефектів. За характером осідання порошку (формою і розмірами валиків) можна судити про протяжність дефектів, а в ряді випадків про тип цих дефектів.
При магнітно-порошкової дефектоскопії контроль включає наступні основні етапи:
- підготовка поверхонь деталей
- намагнічування деталей
- обробка поверхні деталі суспензією або сухим порошком
- огляд деталей
- розмагнічування
Чутливість МПД визначається магнітними характеристиками матеріалу контрольованого виробу (магнітною індукцією (В), залишкової намагніченістю (Br), максимальною магнітною проникністю (μmax), і коерцитивною силою (Н0), шорсткістю поверхні контролю, напруженістю, що намагнічує поле, його орієнтацією по відношенню до площини дефекту, якістю дефектоскопічних засобів та освітленістю контрольованої поверхні.
Магнітно-порошковий метод широко застосовується в багатьох галузях промисловості: авіації, машинобудуванні, суднобудуванні, автомобілебудуванні та ін.
Приклади:
